SKH51鎢鉬系韌性高速鋼具有優(yōu)異的力學(xué)性能,如碳化物顆粒細(xì)小均勻、韌性好、熱塑性好、切削性能優(yōu)良、耐磨性能優(yōu)異等[1]。SKH51高速鋼還可以抵抗600 ℃下的高溫軟化,淬火熱處理后其硬度可達(dá)約60 HRC,這些優(yōu)異的性能使其可作為某些零部件材料應(yīng)用在超超臨界機(jī)組中[2]。 

對軸套表面進(jìn)行強(qiáng)化改性,即在真空淬硬后進(jìn)行滲氮處理,以提高其耐磨性、耐腐蝕性和耐疲勞性[3-4]。在滲氮過程中,發(fā)現(xiàn)一部分軸套產(chǎn)生裂紋,甚至還有軸套發(fā)生開裂現(xiàn)象,裂紋位置均接近軸套凸臺。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法對軸套開裂原因進(jìn)行分析,以避免該類問題再次發(fā)生。 

1.   理化檢驗(yàn)

1.1   宏觀觀察

圖1為開裂軸套的宏觀形貌。由圖1可知：軸套上端為裂紋起始區(qū)域,裂紋逐漸向軸套底座擴(kuò)展；軸套上端開裂位置位于凸臺附近,其中裂紋一端位于軸套內(nèi)側(cè)R角位置,另一端位于外側(cè)近凸臺位置。 

圖  1  開裂軸套的宏觀形貌

1.2   化學(xué)成分分析

利用火花發(fā)射光譜儀對開裂軸套試樣進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知：開裂軸套的化學(xué)成分符合JIS G4403—2005《高速工具鋼》的要求。 

1.3   硬度測試

根據(jù)GB/T 230.1—2018 《金屬材料 洛氏硬度試驗(yàn) 第1部分：試驗(yàn)方法》,在開裂軸套靠近裂紋區(qū)域和遠(yuǎn)離裂紋區(qū)域的淬硬層處取樣,利用數(shù)顯洛氏硬度計對試樣進(jìn)行硬度測試,結(jié)果如表2所示。由表2可知：靠近裂紋部位和遠(yuǎn)離裂紋部位的硬度差異較小,且均低于JIS G4403—2005的要求。 

1.4   金相檢驗(yàn)

在軸套裂紋擴(kuò)展位置取金相試樣,試樣的金相檢驗(yàn)結(jié)果如圖2所示。由圖2可知：試樣組織中共晶碳化物分布不均勻,沿裂紋擴(kuò)展方向可見較多白色條帶狀共晶碳化物,且細(xì)長的帶狀共晶碳化物與較寬的密集條帶共晶碳化物共存,且裂紋位于共晶碳化物密集處；按照ZB J36003—87 《工具熱處理金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》,發(fā)現(xiàn)軸套的回火程度為1級,但回火不充分,組織中存在一定量的殘余奧氏體。 

圖  2  開裂軸套的微觀形貌

1.5   掃描電鏡(SEM)分析

在軸套開裂處取樣,對試樣進(jìn)行SEM分析,結(jié)果如圖3所示。由圖3可知：軸套內(nèi)側(cè)R角位置為裂紋起始位置,隨后裂紋沿條帶狀分布不均勻的碳化物擴(kuò)展,直至軸套開裂；裂紋附近存在大量帶尖角、形狀不規(guī)則的塊狀共晶碳化物。 

圖  3  軸套開裂處SEM形貌

在軸套斷口處取樣,對試樣進(jìn)行SEM分析,結(jié)果如圖4所示。由圖4可知：裂紋源位于凸臺內(nèi)表面R角位置,整個斷口為解理斷口,呈脆性斷口特征；裂紋源附近可見沿橫向擴(kuò)展的微裂紋。 

圖  4  軸套斷口處SEM 形貌

2.   綜合分析

由上述理化檢驗(yàn)結(jié)果可知：開裂軸套基體中存在較為嚴(yán)重的沿軸向條帶狀共晶碳化物,且碳化物分布不均勻；裂紋附近的共晶碳化物呈帶尖角的不規(guī)則塊狀。在熱處理過程中,分布不均勻的共晶碳化物會使材料不同位置的組織轉(zhuǎn)變程度產(chǎn)生差異,從而引起不同位置的組織應(yīng)力產(chǎn)生較大差異。當(dāng)材料中存在帶尖角的塊狀共晶碳化物時,碳化物周圍會產(chǎn)生應(yīng)力集中,并形成與基體界面脫離的微小孔洞,在較小的外界應(yīng)力作用下,孔洞擴(kuò)展成微裂紋,最后導(dǎo)致軸套發(fā)生脆斷[5]。共晶碳化物的脆性較大,聚集的共晶碳化物易成為裂紋源,因此分布不均且呈條帶狀分布的共晶碳化物會使軸套的開裂傾向增大[6]。 

開裂軸套的回火程度為1級,但回火不充分,組織中存在一定量的殘余奧氏體。在滲氮過程中,殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,會使材料產(chǎn)生組織應(yīng)力。此外,殘余奧氏體發(fā)生相變會誘導(dǎo)材料產(chǎn)生塑性效應(yīng),產(chǎn)生的脆性馬氏體導(dǎo)致材料萌生裂紋,相變馬氏體與基體的應(yīng)力和應(yīng)變不協(xié)調(diào),也會使材料發(fā)生脆性開裂[7-8]。 

該軸套開裂位置處R角半徑僅為0.5 mm,易產(chǎn)生應(yīng)力集中[9],分布不均且呈條帶狀分布的共晶碳化物增大了軸套的開裂傾向。 

3.   結(jié)論與建議

鍛造過程中,材料的變形不充分導(dǎo)致基體中共晶碳化物分布不均勻,在尺寸較大且?guī)Ъ饨堑膲K狀共晶碳化物周圍產(chǎn)生應(yīng)力集中,并形成與基體界面脫離的微小孔洞,在較小的外界應(yīng)力作用下,孔洞擴(kuò)展成微裂紋,最后導(dǎo)致軸套發(fā)生開裂。材料的回火不充分使組織中存在一定量的殘余奧氏體,在滲氮過程中,殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,使材料產(chǎn)生組織應(yīng)力,脆性馬氏體的存在使材料萌生裂紋并擴(kuò)展,且相變馬氏體與基體的應(yīng)力和應(yīng)變不協(xié)調(diào),也會使材料發(fā)生脆性開裂。軸套開裂位置處倒角過小,使材料產(chǎn)生了應(yīng)力集中,增大了軸套的開裂傾向。 

建議在鍛造過程中加大鍛造比,多次鐓拔使材料充分變形。制定合適的熱處理工藝,使材料充分回火。增大凸臺位置R角半徑,避免產(chǎn)生應(yīng)力集中。 

文章來源——材料與測試網(wǎng)